Los tiempos están medidos al milímetro en una planta industrial. Los turnos están ajustados al minuto y, por ende, cualquier fricción en la operativa puede tener consecuencias directas en la producción.
La limpieza en fábricas forma parte del engranaje. Por eso se convierte en un obstáculo para la producción cuando está mal planificada. Y, por el contrario, pasa desapercibida cuando encaja con el ritmo de la planta.
En este artículo del blog de Covamur vamos a ver cómo estructurar la limpieza en fábricas para que acompañe el funcionamiento real de la producción sin generar paradas innecesarias.
Organizar la limpieza de las fábricas va más allá de encontrar huecos libres. Hay que entender cómo funciona la planta e identificar las zonas que están activas en cada momento. Factores como las franjas de menor actividad o las tareas que pueden ejecutarse sin interferir en la producción marcan la diferencia.
Planificación por fases
La limpieza funciona cuando responde a la estructura real del trabajo. Antes de intervenir conviene analizar el mapa de la planta:
¿Qué zonas trabajan 24 horas? ¿Cuáles tienen ventanas de menor actividad? ¿Qué áreas admiten intervención parcial mientras siguen operativas? ¿Qué equipos tienen paradas técnicas programadas?
Las tareas no comparten el mismo timing. Y es que hay zonas que pueden limpiarse durante la actividad: pasillos laterales, vestuarios o, por ejemplo, las zonas administrativas dentro de planta.
Otras necesitan que la línea esté parada o al menos ralentizada. E incluso algunas requieren coordinación directa con mantenimiento porque hay que acceder a equipos en funcionamiento.
Cuando esta distinción no está clara desde el principio aparecen los problemas en forma de equipos trabajando sin protocolo definido y operarios esperando a que termine. Estructurar el servicio por fases es la única manera de evitar competir por el espacio.
La limpieza en fábricas solo puede estar alineada con la producción cuando está bien planificada.
Horarios que encajan con el ritmo de la planta
La limpieza tiene que adaptarse a los turnos de la fábrica. Estas son algunas estrategias que juegan a favor de la producción.
Refuerzos en cambios de turno. Aprovechar los 15-20 minutos de solapamiento para intervenir en zonas de tránsito compartido.
Limpieza profunda en paradas programadas. Las paradas técnicas semanales o mensuales sirven para tareas que exigen más tiempo: desengrase de suelos, limpieza de evaporadores, techos y otras zonas elevadas.
Repasos rápidos en momentos de baja carga. Hay franjas donde la actividad baja por cambios de lotes, ajuste de maquinaria o transición entre procesos. Esos momentos sirven para intervenciones breves que no admiten espera.
Turnos nocturnos cuando la planta está vacía. En instalaciones que paran por la noche, ese es el momento más eficiente para abordar limpieza general.
Una buena organización reduce desplazamientos innecesarios y evita que el equipo de limpieza coincida con los operarios en las mismas zonas de forma simultánea. Mejora la seguridad en espacios compartidos donde conviven tareas productivas.
Coordinación con producción y mantenimiento
El equipo de limpieza en fábricas y producción necesita saber qué está pasando en la planta.
Un cambio de formato en las líneas puede condicionar cuándo se puede intervenir en ciertas zonas. Si hay un pedido urgente y la planta está al máximo de su capacidad, es necesario retrasar tareas o redistribuirlas. Las revisiones preventivas programadas pueden aprovecharse para limpiar a fondo zonas que van a estar paradas de todos modos. Y una incidencia imprevista puede hacer saltar la planificación del día entero.
Cuando el equipo tiene información actualizada, puede ajustar prioridades en función de lo que está pasando. Si una zona iba a limpiarse, pero está ocupada por mantenimiento, se pospone. Si hay un pico de producción, se concentran recursos en áreas que no interfieran.
Sin esa información, solo queda reaccionar sobre la marcha.
La coordinación no tiene por qué ser compleja. Muchas veces basta con un parte semanal donde producción y/o mantenimiento se traslade lo que está previsto en un canal directo para resolver imprevistos, en tiempo y forma, con el fin de no interceder en la propia actividad del centro.
